設備小型化(連接器小型化和超小型化，同時要求在更薄的壁材上實現(xiàn)更高的機械性能)，加上使用更高密度的互連設備，減少了印刷電路板(PCB)的空間，以及增加了復雜性。

　　電子連接器的塑料盒座在注塑階段制成。通常的工藝是將熔化的塑料注入金屬胎膜中,然后快速冷卻成形。當熔化塑料未能完全注滿胎膜時出現(xiàn)所謂 “注塑不滿”(Short Shots), 這是注塑階段需要檢測的一種典型缺陷。

　　電子連接器制造的后階段是成品組裝。將電鍍好的插針與注塑盒座接插的方式有兩種：單獨對插或組合對插。單獨對插是指每次接插一個插針;組合對插則一次將多個插針同時與盒座接插。

　　例如：某些連接器盒座的尺寸超過一英尺 而擁有幾百個插針,每個插針位置的檢測精度都必須在幾千分之一英寸的尺寸范圍內(nèi)。顯然,在一幅圖像上無法完成一個一英尺長連接器的檢測,視覺檢測系統(tǒng)只能每次在一較小視野內(nèi)檢測有限數(shù)目的插針質(zhì)量。為完成整個連接器的檢測有兩種方式：使用多個攝像頭（使系統(tǒng)耗費增加）;或當連接器在一個鏡頭前通過時連續(xù)觸發(fā)相機,視覺系統(tǒng)將連續(xù)攝取的單禎圖像"縫合" 起來,以判斷整個連接器質(zhì)量是否合格。后一種方式是PPT視覺檢測系統(tǒng)在連接器組裝完成后通常所采用的檢測方法。

　　甚至在某些情況下不得不磨去連接器盒體上的塑料以確定這條基準線的位置。這里的確出現(xiàn)了一個與之相關的論題——可檢測性設計。

　　可檢測性設計（Inspectablity）由于制造廠商對提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量并減少生產(chǎn)成本的不斷要求,新的機器視覺系統(tǒng)得到越來越的應用。