品牌：其他

型號(hào)：五金沖壓

　　五金產(chǎn)品表面形狀不良表面粗糙消除方法

　　最近我發(fā)現(xiàn)機(jī)柜，機(jī)箱，電機(jī)外殼等五金產(chǎn)品表面形狀不良表面粗糙，那我們怎么樣解決這種問題呢？

　　在沖壓件加工時(shí)，變形部分表面出現(xiàn)象桔子皮那樣的凹凸?fàn)?，就是表面粗糙。表面粗糙度達(dá)到十幾微米以上時(shí)，一般要油漆2—4次才能復(fù)蓋住，但是，油漆面的光潔度也不好，因此仍難彌補(bǔ)表面粗糙。從而，當(dāng)產(chǎn)生表面粗糙時(shí)，或者噴上一層霧化油灰，或者根據(jù)情況需要，用打磨器將其去除。因此，對(duì)于表面粗糙問題，必須特別注意。

　　原因及消除方法

　　表面粗糙缺陷可分為冶金方面的原因及加工方面的原因。它們的特征是：前者引起的表面粗糙，發(fā)生在制品的整個(gè)表面；而后者引起的表面粗糙，發(fā)生在加工超限的地方，也就是說，是局部發(fā)生。

　　(1)冶金方面的原因及消除方法。

　　一般人認(rèn)為，表面粗糙與材料的晶粒大小有密切關(guān)系。對(duì)壓延材料進(jìn)行退火處理，可改變晶粒的大小。

　　一般情況下，結(jié)晶溫度越高，壓延率越小，而處理時(shí)間越長，晶粒越大。如果晶粒變粗(大)，拉伸強(qiáng)度就會(huì)降低，而延伸率提高，硬度降低。

　　因此，當(dāng)進(jìn)行rp比較大的成形或者以脹形為主的成形時(shí)，晶粒粗大，其成形性、形狀穩(wěn)定性能也好。但是，脹形太厲害，晶粒粗大，會(huì)引起表面粗糙。

　　另外，當(dāng)進(jìn)行深拉深時(shí)，選擇強(qiáng)度極限大，即晶粒較小的材料較好。例如，不銹鋼板，市場出售的晶粒度代號(hào)在NO 5.5～9.0的范圍之內(nèi)(數(shù)字越小，晶粒越大)。一般認(rèn)為，鋁板從400粒/mm2開始，就有發(fā)生表面粗糙的危險(xiǎn)。

　　用戶使用不易產(chǎn)生表面粗糙的材料，或者即使表面粗糙多少發(fā)生一些，但不會(huì)引起大問題的材料更好，但在使用容易發(fā)生表面粗糙的材料，又必須進(jìn)行條件要求高的加工時(shí)，就需要和材料生產(chǎn)廠方事先達(dá)成協(xié)議，使生產(chǎn)時(shí)不發(fā)生事故。

　　五金沖壓件加工是借助于常規(guī)或?qū)Ｓ脹_壓設(shè)備的動(dòng)力，使板料在模具里直接受到變形力并進(jìn)行變形，從而獲得一定形狀,尺寸和性能的產(chǎn)品零件的生產(chǎn)技術(shù)。板料，模具和設(shè)備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術(shù)。

　　沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進(jìn)行；沒有先進(jìn)的沖模，先進(jìn)的沖壓工藝就無法實(shí)現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。

　　五金沖壓件引起撕裂的原因---論壇用過

　　五金沖壓件常見的撕裂、歪斜形式

　　中間護(hù)面支架沖壓工藝流程為：落料沖孔－沖孔切口－翻邊成形－切口－翻邊。中間護(hù)面支架成形過程中發(fā)生撕裂、歪斜的形式多種多樣，其撕裂部位主要分布在制件孔型處，側(cè)壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因沖壓成形與生產(chǎn)工藝條件的差異，各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲勞裂紋即隱形裂紋發(fā)展引起的撕裂

　　原因分析

　　根據(jù)現(xiàn)場的實(shí)際情況，通過檢查制件撕裂部位、斷口形態(tài)及擠傷程度，認(rèn)為引起制件撕裂、歪斜行為主要體現(xiàn)在翻邊成形工序，引起此工序現(xiàn)象發(fā)生的原因如下：

　　1.成形工藝參數(shù)執(zhí)行不到位

　　在制件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起，在機(jī)床滑塊下滑時(shí)壓迫板料塑性變形而實(shí)現(xiàn)成形。但現(xiàn)在由于壓制出的制件存在質(zhì)量不穩(wěn)定等缺點(diǎn)，就說明機(jī)床壓力在生產(chǎn)過程中處于壓力跳動(dòng)不均衡狀態(tài)。究其原因，主要是加工技術(shù)人員未按工藝要求在這一階段及時(shí)對(duì)機(jī)床壓力進(jìn)行調(diào)整，或者是在每個(gè)班次的交接時(shí)，沒有相互溝通機(jī)床壓力穩(wěn)定性信息，而導(dǎo)致制件質(zhì)量不穩(wěn)定。