品牌：中特

型號(hào)：zt

凈化原理：光催化式

安裝方式：立式

應(yīng)用范圍：工程類空氣凈化器

電源電壓：380VV

電源頻率：60HzHz

加工定制：是

換氣量：9999m3/h

顆粒物凈化率：99.9%

病毒凈化率：7878%

細(xì)菌凈化率：787%

甲醛凈化率：4545%

苯系物凈化率：4578%

氨氣凈化率：7822%

氡氣凈化率：8788%

臭氧濃度：78mg/m3

負(fù)離子濃度：7878

電機(jī)功率：282w

適用面積：824m2

噪音：4dB(A)

顏色：428

外形尺寸：828mm

重量：82kg

產(chǎn)地：河南新鄉(xiāng)

fd52：10

gf：40

fdh：010

gjg：000

?吸收工藝

3.2.1吸收工藝簡(jiǎn)介

用溶液、溶劑或清水吸收工業(yè)廢氣中的揮發(fā)性氣體，使其與廢氣分離的方法叫吸收法。溶液、溶劑、清水稱為吸收劑。吸收劑不同可以吸收不同的有害氣體。吸收法使用的吸收設(shè)備叫吸收器、凈化器或洗滌器。吸收法的工藝流程和濕法除塵工藝近似，只是濕法除塵工藝用清水，而吸收法凈化有害氣體要用溶劑或溶液?！?.2.2 吸收工藝原理及流程

以石油和天然氣回收為例，石油和天然氣回收應(yīng)包括煉油廠，化工廠，石油和天然氣站裝卸、產(chǎn)生的油氣。石油和天然氣出廠到銷售終端是一個(gè)完整的系統(tǒng)。美國(guó)和歐洲國(guó)家，通常是在加油站采用一階段和兩階段油氣回收措施，即密閉卸油與加油，儲(chǔ)罐內(nèi)油氣返回油罐車，在加油時(shí)使用真空輔助裝置或油箱內(nèi)壓返回儲(chǔ)罐。在油庫(kù)，煉油廠和其他石油制品經(jīng)銷地設(shè)置油氣回收裝置，回收油氣。

吸收法通常用于油氣回收。裝卸油品時(shí)產(chǎn)生的油氣進(jìn)入吸收塔，從出口排出貧油空氣，解吸塔內(nèi)進(jìn)行吸收液的真空解吸，解吸的吸收液再循環(huán)利用，回收塔用汽油將進(jìn)入的解吸氣進(jìn)行回收，尾氣返回吸收塔重復(fù)該過程。用溶液吸收法回收揮發(fā)性有機(jī)物的吸收液通常是特殊的吸收液，吸收液的選擇將影響回收效果[9]。其工藝流程圖見圖3。

圖3　吸收法工藝流程圖

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3.2.3吸收工藝的影響因素

3.2.4吸收工藝優(yōu)缺點(diǎn)

優(yōu)點(diǎn)：吸收法工藝比較簡(jiǎn)單，設(shè)備投資較低，操作和維修費(fèi)用基本與碳吸附法相當(dāng)，由于吸收介質(zhì)是采用煤油和吸收液，因此沒有二次污染問題。

缺點(diǎn)：此工藝方法回收效率低，對(duì)于環(huán)保要求較高時(shí)，很難達(dá)到允許的油氣排放標(biāo)準(zhǔn)；設(shè)備占地空間大；能耗高；吸收劑消耗較大，需不斷補(bǔ)充。

3.3 冷凝工藝

3.3.1冷凝工藝簡(jiǎn)介

油品在儲(chǔ)運(yùn)和銷售過程中部分輕烴組分揮發(fā)進(jìn)入大氣，造成資源浪費(fèi)和環(huán)境危害。同時(shí)有機(jī)溶劑廣泛應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)中，每年都有大量的有機(jī)溶劑揮發(fā)到空氣中，危害人類健康，造成嚴(yán)重的環(huán)境污染。采取合適的方法回收這些揮發(fā)性有機(jī)物不但可以降低企業(yè)生產(chǎn)成本，而且具有巨大的環(huán)保效益。

冷凝法是用來(lái)回收VOCs的一種有效方法，其基本原理是利用氣態(tài)污染物在不同的溫度和壓力下具有不同飽和蒸汽壓，通過降低溫度和增加壓力，使某些有機(jī)物凝結(jié)出來(lái)，使VOCs得以凈化和回收。

3.3.2冷凝工藝原理及流程

冷凝式油氣回收設(shè)備采用多級(jí)復(fù)疊或自復(fù)疊制冷技術(shù)，系統(tǒng)流程雖然相對(duì)復(fù)雜，但其關(guān)鍵部件壓縮機(jī)和節(jié)流機(jī)構(gòu)已全部實(shí)現(xiàn)本土化生產(chǎn)，投資和運(yùn)行成本較低[10]。根據(jù)換熱管工作原理可分為制冷劑回路和氣體回路部分，換熱管連接兩部。在氣體循環(huán)部分，低溫冷媒在換熱器中和熱的有機(jī)溶劑混合氣體進(jìn)行熱交換，有機(jī)溶劑液化后回收，制冷劑流入儲(chǔ)液罐。制冷劑回路，壓縮機(jī)將制冷劑壓縮成高溫高壓氣態(tài)制冷劑，通過風(fēng)冷冷凝器液化，通過干燥過濾器，在冷媒-制冷劑熱交換器中冷的液態(tài)制冷劑與冷媒進(jìn)行熱交換，低溫冷媒進(jìn)入儲(chǔ)液罐，制冷劑通過吸入過濾器進(jìn)入壓縮機(jī)入口，完成整個(gè)的制冷劑冷媒換熱過程。冷凝法油氣回收工藝流程如圖4所示[11]。

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圖 4 冷凝法油氣回收工藝流程圖

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3.3.3冷凝工藝的影響因素

冷凝分離法回收輕烴要對(duì)原料氣體冷卻降溫。根據(jù)原理可分為節(jié)流膨脹制冷，膨脹機(jī)膨脹制冷。根據(jù)工藝可分為制冷劑制冷（如丙烷制冷），節(jié)流膨脹制冷，膨脹機(jī)膨脹制冷，混合制冷（在膨脹機(jī)膨脹制冷或工藝流體自身節(jié)流膨脹制冷的基礎(chǔ)上外加冷劑制冷）。分離方法包括精餾系統(tǒng)精餾分離，分離器相平衡分離。這個(gè)過程一般包括脫水、增壓（低壓力氣體）、精餾和制冷。以上冷凝工藝的各個(gè)部分的選擇都會(huì)影響最終的冷凝效果。

3.3.4冷凝工藝優(yōu)缺點(diǎn)

優(yōu)點(diǎn)：冷凝法是利用物質(zhì)沸點(diǎn)的不同回收，適合沸點(diǎn)較高的有機(jī)物，該方法具有回收純度高、設(shè)備工藝簡(jiǎn)單、能耗低的優(yōu)點(diǎn)；并有設(shè)備緊湊、占用空間小、自動(dòng)化程度高、維護(hù)方便、安全性好、輸出為液態(tài)油可直接利用等優(yōu)點(diǎn)；

缺點(diǎn)：?jiǎn)我焕淠ㄒ_(dá)標(biāo)需要降到很低的溫度，耗電量巨大，不是真正意義上的“節(jié)能減排”。

3.4 膜分離工藝

3.4.1膜分離工藝簡(jiǎn)介

在石油開采和儲(chǔ)運(yùn)過程中，部分油品揮發(fā)到大氣中形成的油氣中，除空氣外，主要C4~C5以及少量芳香烴。這些有機(jī)蒸氣排放不僅造成嚴(yán)重的資源浪費(fèi)，而且對(duì)空氣質(zhì)量有很大影響，進(jìn)而影響人類的健康，目前，有機(jī)蒸氣的分離回收方法主要是冷凝、活性炭吸附、膜分離法、溶劑吸收法。膜分離技術(shù)是一種效率較高的分離方法 [12]。

我國(guó)聚乙烯（PE）裝置中氣相法聚合工藝占有十分重要的地位。自20世紀(jì)70 年代起，我國(guó)先后引進(jìn)了9 套Unipol 工藝氣相流化床PE生產(chǎn)裝置，Unipol 工藝不僅耗大，而且排放有害氣體[13]。因此，對(duì)這部分氣體的回收利用可更好地降低成本，減少環(huán)境污染。

同時(shí)汽車在加油過程中，也會(huì)導(dǎo)致烴類VOCs 的揮發(fā)而產(chǎn)生油氣，這些油氣實(shí)質(zhì)是烴類VOCs與空氣的混合物。目前加油站油氣回收的主流技術(shù)是氣膜分離[14]。

3.4.2膜分離工藝原理及流程

膜分離有機(jī)蒸氣回收系統(tǒng)是通過溶解-擴(kuò)散機(jī)理來(lái)實(shí)現(xiàn)分離的。氣體分子與膜接觸后，在膜的表面溶解，進(jìn)而在膜兩側(cè)表面就會(huì)產(chǎn)生一個(gè)濃度梯度，因?yàn)椴煌瑲怏w分子通過致密膜的溶解擴(kuò)散速度有所不同，使得氣體分子由膜內(nèi)向膜另一側(cè)擴(kuò)散，最后從膜的另一側(cè)表面解吸，最終達(dá)到分離目的。

膜分離裝置設(shè)于高壓冷凝器之后，緩沖罐前，由于排放氣壓縮機(jī)能力不足，只有一部分氣體經(jīng)過膜分離裝置，其他部分直接進(jìn)入緩沖罐，滲透氣返回至低壓冷卻器前，尾氣進(jìn)入緩沖罐。膜分離裝置流程示意圖如圖5所示。

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圖5膜分離裝置回收烴類的工藝流程圖

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3.4.3膜分離工藝的影響因素

支撐層的材質(zhì)對(duì)滲透速率和烴類VOCs回收率產(chǎn)生重要影響，對(duì)于同一種材質(zhì)的支撐層，滲透速率和烴類VOCs 回收率隨孔徑的減小而增大，但當(dāng)孔徑減到某一臨界值時(shí)，隨孔徑的繼續(xù)減小，滲透速率和烴類VOCs 回收率將減小。烴類VOCs的成分和濃度也對(duì)回收性能產(chǎn)生較大影響，滲透速率隨進(jìn)料烴類VOCs 濃度的增加而增加，而烴類VOCs 回收率先隨進(jìn)料烴類VOCs濃度的增加而增加，當(dāng)濃度增加到某一臨界值時(shí)，則隨進(jìn)料烴類VOCs濃度的增加而減小。對(duì)于硅橡膠復(fù)合膜，烴類VOCs的沸點(diǎn)越高，回收率越大。

3.4.4 膜分離工藝優(yōu)缺點(diǎn)

優(yōu)點(diǎn)： 膜分離技術(shù)是近代石油化工學(xué)科中分離科學(xué)的前沿技術(shù)。它具有投資小、見效快、流程簡(jiǎn)單、回收率高、能耗低、無(wú)二次污染的特點(diǎn)，具有較高的科技含量[15]；

缺點(diǎn)：投資大；膜國(guó)產(chǎn)率低[16]，價(jià)格昂貴，而且膜壽命短；膜分離裝置要求穩(wěn)流、穩(wěn)壓氣體，操作要求高。

3.5 燃燒工藝

3.5.1燃燒工藝簡(jiǎn)介

一類VOCs 處理方法是所謂破壞性技術(shù)，即通過化學(xué)或生物的技術(shù)使VOCs 轉(zhuǎn)化為二氧化碳、水以及氯化氫等無(wú)毒或毒性小的無(wú)機(jī)物。燃燒法即屬此類技術(shù)。

燃燒法分直接燃燒法和催化燃燒法。直接燃燒法適合處理高濃度 VOCs 的廢氣，因其運(yùn)行溫度通常在800-1200℃時(shí)，工藝能耗成本較高，且燃燒尾氣中容易出現(xiàn)二惡英、NOx等副產(chǎn)物；由于廢氣中VOCs濃度一般較低，僅僅依靠反應(yīng)熱，一般難以維持反應(yīng)所需的溫度。為了提高熱經(jīng)濟(jì)性，人們開展了大量的研究，一個(gè)方向是改進(jìn)催化劑的性能使反應(yīng)溫度降低。另一個(gè)方向是研究新的工藝技術(shù)、新的反應(yīng)器設(shè)計(jì)以使反應(yīng)能在較高的溫度下自熱地實(shí)現(xiàn)[17]。催化燃燒可以在遠(yuǎn)低于直接燃燒溫度條件下處理低濃度的 VOCs 氣體，具有凈化效率高、無(wú)二次污染、能耗低的特點(diǎn)，是商業(yè)上處理 VOCs 應(yīng)用最有效的處理方法之一[18]。

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3.5.2 燃燒工藝原理及流程

催化燃燒中，預(yù)熱式是一種基本的流程形式（圖6）。有機(jī)廢氣在進(jìn)入反應(yīng)器之前，要在預(yù)熱室中的加熱，因?yàn)橛袡C(jī)廢氣溫度低于100℃時(shí)，濃度低，熱量不能自給。燃燒凈化后，與未處理的廢氣進(jìn)行熱交換，回收部分的熱量。煤氣或電加熱是該工藝常用的方法，加熱到催化反應(yīng)所需的點(diǎn)火溫度[19]高效靈活：高效捕集不同粒徑的油霧粒子,凈化效率高,從根本上解決了復(fù)雜的廢氣組成不能逐一凈化的難題,凈化單元可以靈活組合,根據(jù)不同的凈化處理量及凈化率要求,單元數(shù)量可作調(diào)整。