彎管機的作用和操作流程是什么?
1.靜態(tài):彎管機的靜態(tài)位置是上彎梁在上死點。為了防止不受控制的向下運動,系統(tǒng)采用無泄漏背壓閥來密封液壓缸的桿腔;
2.向下運動:普通彎管機的向下快關(guān)運動多采用自由落地的形式,即利用彎管機橫梁及附件的自重產(chǎn)生運動。在這個過程中,液壓缸的無桿腔通過充液閥補充油液,此時有桿腔會產(chǎn)生背壓。快進(jìn)速度可達(dá)250毫米/秒)由開環(huán)或閉環(huán)比例方向閥控制。快進(jìn)運動從上止點開始,經(jīng)過短暫的制動階段,在距離彎板6mm處結(jié)束。不同的彎管機需要不同的快進(jìn)端位置;
3.沖壓/彎曲:沖壓/彎曲階段從無桿腔的壓力建立開始。沖壓速度一方面受油泵供油的限制,另一方面可以通過比例閥的方向閥來調(diào)節(jié)。同時,換向閥還控制彎曲梁的同步運行和下止點的定位。沖擊力的限制是通過比例安全閥限制泵的壓力來完成的。相應(yīng)的速度、同步、定位、壓力給定值都來自數(shù)控器;
4.減壓:無桿腔的減壓要么在到達(dá)下止點時開始,要么在短暫的保壓時間后開始,使變形的材料流動一定時間,從而進(jìn)一步提高零件的尺寸精度。保壓和減壓由比例方向閥根據(jù)數(shù)控指令完成。根據(jù)所需的運行周期時間,減壓時間應(yīng)盡可能短;但為了避免整個系統(tǒng)出現(xiàn)卸載沖擊,要求足夠長。總之減壓曲線不允許太陡,要求穩(wěn)定。通過比例方向閥實現(xiàn)整個過程的優(yōu)化;
5.回程:泵的流量和液壓缸桿腔的承載面積決定了大的回程速度,大部分情況下接近快速度?;爻淌加跅U腔減壓,止于上止點?;爻桃残枰竭\行。
在操作彎管機之前:
1、機床必須良好接地,導(dǎo)線不得小于4mm2的銅芯線。不允許接入超過規(guī)定范圍的電源電壓,插入或拔出插件插件插件插件插件插件插件插件插件插件插件插件插件插件插件插件插件插件插件插件插件插件
2.插拔連接器時,不要拉扯電線或電纜,防止焊接拉脫;
3、接近開關(guān)、編碼器等。不能被硬物撞擊;
4.不要用尖銳的物體碰撞顯示器;
5、電箱必須放置在通風(fēng)處,嚴(yán)禁在粉塵和腐蝕性氣體中工作;
6.不允許私自安裝或連接PC輸入輸出端子;
7、更換機床電源時必須再次確認(rèn)電機轉(zhuǎn)向;
8、機床應(yīng)保持清潔,特別注意夾緊塊、滑塊和其它滑槽不應(yīng)有異物;
9.定期潤滑鏈條和其他滑動部件;
10、清洗和維修時必須斷開電源;
11.啟動前準(zhǔn)備:檢查油箱油位是否達(dá)到油位線,各潤滑點加油,打開電機確認(rèn)轉(zhuǎn)向,檢查油泵有無異響,啟動后檢查液壓系統(tǒng)有無漏油現(xiàn)象(角度編碼器到位不允許加油);
12.壓力調(diào)節(jié):用電磁泄壓閥調(diào)節(jié)壓力,保證系統(tǒng)壓力達(dá)到要求的工作壓力,一般不高于12.5Mpa;
13.模具調(diào)整:模具安裝要求模具和夾緊塊對中,夾緊塊可以用螺栓調(diào)整;升壓塊與模具對中,升壓塊可調(diào);將型芯和模具對中,松開型芯架的螺栓,調(diào)整中心,然后擰緊螺栓。
彎管機的技術(shù)要求是什么?
1、工作前,認(rèn)真檢查彎管機各部是否正常,電氣設(shè)備是否完好,潤滑系統(tǒng)是否暢通;清除臺面及其周圍放置的工具、量具等雜物和邊角廢料;
2.彎管機不要一個人操作,要2-3個人協(xié)調(diào)送料,控制尺寸精度,取料,確保一人統(tǒng)一指揮;
3.根據(jù)剪切板的規(guī)定厚度,調(diào)整彎管機的剪刀間隙。不允許同時切割兩種不同規(guī)格、不同材質(zhì)的板材;不要重疊和切割。剪切的板材要求表面平整,不允許剪切無法壓實的窄板材;
4、彎管機的皮帶、飛輪、齒輪和軸等運動部件必須安裝防護(hù)罩;
5、彎管機操作者送料手指應(yīng)與剪刀口保持200mm的距離,并離開壓緊裝置。剪刀上放置的防護(hù)欄不能遮擋操作者的眼睛,看不到剪切部分。手術(shù)后產(chǎn)生的廢物有棱角,操作者要及時清除,防止被刺傷、割傷;
6.彎管機的飛輪、齒輪、軸、皮帶等運動部件應(yīng)有防護(hù)罩;
7.放置圍欄,防止操作人員的手進(jìn)入剪刀掉落區(qū)域。工作時禁止撿起地上的垃圾,以免被掉落的工件砸傷。
8、不能剪切淬火材料,也絕不允許剪切超過剪切機的工作能力。
彎管機是指用來彎曲管子的機器,也可以當(dāng)千斤頂用。大致可分為數(shù)控彎管機和液壓彎管機等。用于電力建設(shè)、公共鐵路建設(shè)、橋梁和船舶的管道鋪設(shè)和修復(fù)。